ООО"Тирлит "

 

Процесс прессования на машинах ЛПД мод. “TST” состоит из следующих фаз:

                                

   

ФАЗА 1   1а.       Первая фаза медленная (0,05 - 0,15    м/с)

   

              1б.       Первая фаза быстрая (0,15 - 0,5 м/с)

   

                           

   

   

                                 

   

ФАЗА 3.  3.          Третья    фаза - резкий рост усилия прессования до заданной величины.

   

                           

   

   

            

     

·         Плавное страгивание плунжера и сбор металла в пресс-камере.  

·         Предотвращает образование волны и обеспечивает предотвращение разбрызгивания металла через заливочное окно.

     

1б.       Первая фаза быстрая (0,15 – 0,5 м/с)

·         Длится до появления металла в литниковых каналах пресс-формы.

·         Для уменьшения количества газовых включений применена технология равномерно нарастающей скорости данной фазы прессования.

·         Используется для исключения обратной волны при сборе металла в стакане, что позволяет исключить образование пор и резко увеличивает плотность отливки.

2.         Вторая фаза – впрыск металла (до 7, 5 м/с с металлом)

·         Заполнение формы металлом (впрыск). Обеспечивается специальный режим для точного определения точки старта второй фазы. Посредством визуального контроля проверяется, что металл заполнил весь объем пресс-камеры, и газовые включения отсутствуют.

·         Участок завершения второй фазы

Участок пути прессующего плунжера в конце заполнения формы, на котором возможно уменьшение скорости прессования (режим торможения или "управляемый впрыск").

Осуществлен автоматический контроль и корректировка параметров. Высокая стабильность заданной по программе скорости 1-й и 2-й фаз прессования позволяют производить отливки высокого качества.

3.         Третья фаза: резкий рост усилия прессования до заданной величины

от 0,01 секунды (мультипликация)

·         Подпрессовка, осуществляется с помощью газового мультипликатора, имеющего отдельный блок аккумуляторов с изменяемым по программе давлением для создания необходимого усилия прессования.

·         Благодаря тому, что мультипликатор встроен непосредственно в цилиндр механизма и приводится в движение действием сжатого газа, гидроудар практически отсутствует.

·         Наличие датчика давления и датчика положения поршня мультипликатора, автоматический контроль заданного давления позволяют с высокой стабильностью поддерживать усилие прессования в каждом цикле работы машины.

Есть возможность включить мультипликатор, как с опережением, так и с задержкой по отношению к остановке прессующего плунжера.

                  

Система управления качеством прессования используется для контроля следующих параметров и включает в себя:

·         Сбор информации с датчиков, установленных на машине литья под давлением (импульсный датчик перемещения прессующего поршня и аналоговый датчик давления в поршневой полости цилиндра прессования).

·         Предусмотрена возможность подключения к системе управления термопары для регистрации температуры металла в печи.

·         Система оснащена возможностью подключения 8 термопар заказчика для регистрации температуры пресс-формы (4 точки на подвижной полуформе, 4 точки на неподвижной полуформе).

·         На основании измеренных и вычисленных параметров производится построение графиков давления прессования, скорости и пути прессующего поршня.

·         Считывание числовых значений с графиков пути, скорости и давления с помощью перемещаемой вертикальной оси в точках её пересечения с этими графиками.

·         Масштабирование, которое позволяет более детально рассмотреть процесс прессования в любой точке графика.

·         Определение величин параметров, характеризующих процесс прессования:

- путь плунжера на всем протяжении рабочего цикла для всех фаз прессования (индицируется длина хода 1-й и 2-й фаз прессования);

- скорость 1-ой и 2-ой фазы прессования;

- максимальную скорость 3-ой фазы прессования;

- установившееся значение давления прессования;

- время нарастания давления прессования;

- длина пресс-остатка;

- температура металла в печи;

- температура пресс-формы (8 точек контроля)

·         Накопление информации в базе данных по отливкам, с разделением их на производственные партии.

·         Определение параметров, выходящих за установленные пределы, с индикацией красным цветом на мониторе недопустимых параметров отбракованной отливки.

·         Определение диапазона колебаний значений параметров прессования

·         Семь выходных аварийных сигналов, связанных с выходом параметров прессования на заданные границы

·         Управление цифровыми аварийными сигналами, используемыми для отбраковки отливки, когда превышаются допустимые значения измеренных параметров прессования;

·         Вычисление статистических данных в производственной партии по отклонениям параметров от установленных норм (в том числе ведение статистического учета по сменам);

·         Возможность назначения эталона для каждой пресс-формы, а также одновременное воспроизведение графиков эталонной и текущей отливки для их качественного сравнения.

·         Задание и контроль параметров механизмов машины осуществляется системе измерения «СИ».

·         Стабилизация с автоматической настройкой технологических процессов с целью исключение брака.

·         Архивирование данных литейного процесса с записью в архив кривых прессования со всеми параметрами, при которых получена отливка, для их последующей проверки, анализа и распечатки с возможностью последующего экспорта архива (для паспортизации отливки);

·         Распечатка значений всех запрессовок партии в хронологическом порядке, выделяя значения, вышедшие за пределы допуска

·         Выдача информации в систему маркировки порядкового номера отливаемой детали;

·         Дополнительное программное обеспечение для отдельного компьютера, подключенного по сети с системой управления машиной ЛПД, позволяющее отслеживать в реальном масштабе времени работу МЛД по технологическим параметрам.

Система следит в автоматическом режиме за натяжением колонн при работе машины и тем самым является инструментом, который предотвращает разрыв колонны при недопустимых усилиях запирания, а также несимметричной нагрузке.

Система позволяет осуществлять:

·         архивацию в табличном виде измеренных значений по натяжению по каждому автоматическому циклу машины;

·         контроля натяжения как суммарного, так и по каждой колонне;

·         выработка аварийных сигналов при выходе измеренных значений натяжения за допустимые границы;

·         отображение на дисплее в реальном времени значений усилий на каждую колонну и суммарного усилия натяжения в тоннах.

Управляющая программа написана в системе КОР с подробными комментариями.

Управляющая программа обеспечивает:

·         выведение на экран системы управления (промышленный компьютер) максимального списка аварийных сообщений с описанием причины и выводом программной метки.

·         установку программ работы машины ЛПД.

·         установку параметров и диагностику смазчика формы.

·         установку параметров и диагностику дозатора металла.

·         визуализацию сигналов связи между роботом и машиной ЛПД.

·         визуализацию температуры металла в печи

·         задание параметров и контроль работы централизованной смазки.

·         задание параметров работы центрального выталкивателя отливок.

·         программирование работы стержней.

·         задание и контроль параметров открытия и закрытия машины.

·         задание и контроль параметров прессования

·         задание задержек и продолжительности технологически операций.

·         ведение статистика производства.

·         возможность работы с архивом пресс-форм.

·         индикацию списка возникших аварий с занесением в архив

·         возможность задания допусков основных параметров прессования, индикацию измеренных параметров и аварийные сообщения в случае выхода параметров за пределы допусков

·         контроль натяжения колонн